作者： 韩枫

一体压铸能实现降本减重

一体压铸技术是特斯拉在2019年首次提出的，并且在2020年Model Y的后地板生产上应用了这种技术，具有明显的减重效果。在采用一体化压铸技术生产后将后地板原有的80个冲压焊接零件集成为一个部件，使得生产的后地板实现减重10%。更值得关注的是，成本还下降了40%。

这就要进行详细观察一体化压铸技术的生产，为什么能达到降本减重的效果。一体化压铸其实就是用单个大型铸件代替多个小型组装零件。这里面有三个关键点：

第一、简化生产流程

原有汽车的生产方案中，要将几十个、几百个零部件进行组装焊接。一方面是所需零部件种类复杂、且数量多，生产这些零部件尚且需要成本和时间。另一方面，组装流程复杂且耗时，需要300多台机器人来完成焊接组装和涂胶。而采用一体化压铸后，只要通过压铸机和模具，就可以一次成型的实现指定部件的铸造，大大简化了生产流程的复杂性。

第二、架构变化使得硬件的性能大大提高

一体化压铸相比于组装来说，密封性更强，可以做到无间隙，也就使得铸件具有更高的抗扭刚度，在抗击打能力方面具备更好的效果。此外在长期使用过程中，减少零部件磨损老化需要维修和替换的烦恼。

第三、轻量化的关键在于材料

一体化压铸使用的是铝合金材料替代原有的钢材。如果是1.5吨的乘用车，使用铝合金材料相比于钢材可大致减轻重量30%。而减重无论是对于燃油车还是新能源车来说都是利好。对于燃油乘用车来说，减重15%可以减少5%左右的油耗；对于新能源车来说，大约可以减少10%的电能消耗。所以在经济适用性方面，铝合金材料被看作是现阶段轻量化的最佳材料之一。

了解了一体压铸的方案和优势之后，再来看一下众多车企的布局和应用进展。

一体化压铸技术的应用进展

特斯拉最早应用在Model Y 的后地板中，此后，蔚来、小鹏也相继开展一体化压铸技术的生产。

蔚来在ET5中使用了一体化压铸用于生产车身后地板，减重30%，后备箱空间增加7L。

小鹏汽车也开始引入一体化压铸工艺生产线，并开始建设一系列一体压铸工艺车间，预计将用于2023年发布的新车型生产中。

大众汽车也要开始引入一体压铸技术建设全新工厂，用于生产首批Trinity纯电动车。

此外，众多车企也开始了一体压铸的布局，详细进展如下:

除了车身结构件可以采用一体化压铸，在电池包、电机壳体上、底盘结构件都可以采用这种技术，目的是减重和增加抗扭刚性。

大型压铸机需求呈现十年内高成长属性

对于一体化压铸工艺来说，压铸机是关键设备。同时，从压铸机的下游需求来看，汽车同样是第一大来源，占到70%以上。

而此前的压铸机的需求更多的是小吨位，在4500吨以下。随着特斯拉引领下的电池车身一体化的设计开始应用后，大型压铸机的需求明显提升。对应前、后底板和电池底座的压铸机吨位在6000T-12000T之间，而一体化下车身也要使用10000T以上的压铸机用于生产。相较于之前的压铸机重量明显提高，一体化压住技术催生了对大型压铸机的需求。也就是说未来想要建设一体化压铸生产线车间，必须要采购大型压铸机。

目前，一体化压铸工艺应用属于起步阶段，在汽车中使用的普及度还比较低，渗透率仅有12%，截止21年设备的规模仅有85亿元，但是随着电动化汽车的发展，相比生产工艺的优化以及一体化压铸技术的广泛应用只是时间问题。预计一体压铸的渗透率到 2030 年将达到 84%，全球市场规模约600亿元，一体压铸技术使得全球压铸机市场在未来十年呈现持续高增长势态。

供应商与车企已开展合作

目前来看，车企也开始纷纷进行采购或计划采购大型压铸机，根据券商的数据显示，截止5月份，文灿股份已经获得蔚来、理想的采购订单，6000T与9000T的一体化后地板试制已经完成，规模量产在即，2022年公司将具备超大吨位压铸7台，6000-7000T的压铸机4台，9000T的压铸机3台；广东鸿图6800T压铸后地板已经完成试制，12000T将布局前机舱；拓普集团21年完成协议采购6台7200T压铸机等。

总结：一体压铸技术将成为未来汽车生产制造的重要工艺，无论是从降低成本、优化繁琐工艺来说，还是从减轻汽车重量、增加续航里程方面，都表明这种工艺相较于传统工艺的具备很大的生产优势。而一体压铸技术所带动的是对大型压铸机和铝材的需求提高，由于这种工艺的普及度还很低，所以行业的发展处于起步阶段，随着众多车企对一体压铸工艺的认可和相关产线的建设，将加大对相关设备和材料的需求

作者：郭伟松_鑫鑫投资
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