军工装备核心赛道全解析

近期全球地缘动荡加剧，当地时间6月12日凌晨，以色列对伊朗发动袭击，以色列国防部长卡茨宣布国内进入特殊状态。10日，俄罗斯武装部队对乌克兰国防工业企业发动打击。

5月，特朗普披露F-55及F-47研发计划剑指2030年代空中霸权，宣布将北约国防开支目标提升至GDP的5%。德国紧跟北约5%国防预算政策，预示着全球军费开支将新增超4000亿美元市场空间。

此外，巴黎航展将于6月16日-22日举办，这是全球规模最大，最负盛名的国际航空航天展览会，我国企业将集中参展，覆盖特种材料、发动机、整机制造等多个关键领域。

当前全球军备竞赛升级，万亿市场争夺战打响，军工装备迎来新一轮机遇。

本文重点梳理军工装备产业链三大核心赛道：装备、空军装备和航空装备。

01 

装备

装备的细分环节包括坦克装甲车辆、火炮、轻武器、工程装备、防空反导、通信指挥等领域。

地面兵装

地面兵装是军工产业链的核心环节。

其中，坦克装甲车辆包括主战坦克、步兵战车、装甲输送车等，是地面突击的核心力量。

在坦克装甲车辆领域，内蒙一机是我国唯一主战坦克及轮式装甲车辆整机研发制造基地，覆盖、等多军种需求；北方长龙作为军用车辆领域的“黑科技”企业，产品覆盖67款车型，并获得和的订单；湖南天雁是国内唯一实现军用涡轮增压器全自主可控企业，产品装备99A主战坦克等尖端装备；有出口业务的公司威海广泰、航宇科技、睿创微纳等；晶品特装等厂商重点布局军用无人化、智能化装备。

远程火箭弹

远程火箭弹是核心装备，有射程远、覆盖广和精度高等特点，主要用于远距离火力压制和摧毁，近几次战争表明该产品已成战场毁伤主要来源之一。

远火系列产品产业链主要包含弹药生产和运载车生产两部分。

弹药生产过程主要包括制导与控制；战斗部、电源、壳体和整体装配三部分。

市场竞争格局方面，整体远火系列产品市场上兵器工业、航天科技、航天科工三大集团争鸣。其中，兵器工业集团是国内远火系统的绝对主力，承担我军目前所有现役和在研制导火箭装备的研制和生产任务。

公开资料显示，火箭弹总装和导控环节相关布局厂商包括北方导航、中兵红箭，晋西车轴、理工导航、金奥博、长城军工、光电股份、国科军工等。运载车生产环节中，除上述提到的装甲车辆布局厂商外，凌云股份、北方导航和北方国际等厂商在军工运载车细分环节有所布局。

当前内需外贸促增长，远火有望成为未来几年国防装备增速最快行业之一。

当前全球地缘因素变化，全球军贸格局或将重塑，我国远火产品因高性价比在全球军贸市场竞争力增强。

军用雷达

军用雷达是利用电磁波探测目标的军用电子装备，应用于战场、防空等军事领域。

按装载平台分类：地基固定雷达部署于固定阵地，用于远程警戒与战略预警，车载机动雷达具备快速部署能力。

相关布局厂商中，航天南湖专精防空预警雷达，国睿科技是防务雷达头部厂商，中国电科38所下属企业四创电子以低空监视雷达为核心，雷科防务、四川九洲、纳睿雷达、天和防务等在雷达系统均有所布局。

从军用雷达技术升级来看，有源相控阵雷达（AESA）成为主流。

与无源相控阵雷达（PESA）相比，有源相控阵雷达具有多模式工作方式、强适应性和高性等优点。

地基相控阵战术雷达通常由数万个T/R组件组成，该组件是有源相控阵导引头或地面制导雷达价值量占比最高的环节。公开资料显示，电科14、38所等为自身雷达系统配套T/R组件，拥有50-60%产能；电科13所和国博电子占据30%左右份额；其他民营企业分占剩余10-20%份额。T/R芯片环节主要厂商还包括瑞迪威、天锐星通、铖昌科技等。

02

空军装备

战斗机

当前新一代空军装备出口提速，军贸业务提升至“主责主业”高度。

2022年中国主战装备J-10CE首次交付巴基斯坦，我国目前最先进的L15高级教练机也成功实现了出口。

2023年航空工业集团将军贸提升至“主责主业”地位，主机厂争相打造拳头产品，加速推进新一代装备的出口。

国内先进战机产业链相关厂商包括洪都航空、中航沈飞、中航成飞、中航西飞、中直股份等。例如，中航沈飞被誉为“战斗机之王”，是歼击机的唯一上市平台，其歼击机在珠海航展上首秀，隐身战力可与美国F35相媲美。

当前各国都在积极展开下一代战斗机的探索，今后六代机可能具备的性能特征可能呈现以下趋势包括：人工智能、全向宽频隐身、有人/无人机协同、单装/组网一体化火控、更强的态势感知、更大的载弹量和机载新概念武器等。

无人机

无人装备是新质重要作战平台和传统武器装备的有益补充，当前正在从过去战场配属角色加速向战场主战角色转变。

无人机是十五五军工发展重点方向。

无人机系统通过对现有装备体系的跨域“赋能”，持续和灵活打击的能力，有效提升装备信息组网和对抗水平。

公开资料显示，中无人机、航天彩虹、航天电子、洪都航空、纵横股份、广联航空、航天环宇、爱乐达等众多厂商在无人机领域有所布局。例如，航天彩虹产品谱系、功能齐全，珠海航展彩虹-7/9/3D/103/817A/YH1000等产品悉数亮相，产品以长航时、多任务和高载荷等特点对标乃至赶超国际明星产品。

机载雷达

受益于空军国防装备建设，机载雷达需求巨大。随着二代机全部换装完成以及三、四代机数量的增加，叠加的机载需求，根据国博电子招股说明书，预计未来我国军用机载雷达的市场空间至少为440亿元。航天电子、雷科防务、天和防务等厂商在机载雷达领域都有所布局。

03

航空装备

航空装备是各类型航空器及其重大装备的总成，包括飞机、航空发动机及航空设备与系统三大部分。

大飞机

大飞机产业是复杂产品系统产业的典型代表。

作为C919项目的主体，中国商飞建立了较为完善的“主制造商—供应商”模式。

在这个模式中，中国商飞负责产品整体设计、构建供应链、为供应商制定要求、组装零部件，飞机零部件的生产由外部供应商进行。

航空工业集团下属单位是中国商飞供应商的核心力量，在一类、二类、三类供应商中分别有16家、3家、1家和1家，下属主机厂（西飞、沈飞、成飞、洪都、哈飞、昌飞）承担着C919大型客机雷达罩、机头、机身、机翼、垂尾等绝大部分机体结构件的研制和制造业务，占机体研制95%以上工作份额。

大飞机产业链分工模式与供应链协同策略：

资料来源：航空产业网2024年《民用大飞机产业链供应商分布图》

航空发动机

航空发动机是飞机的心脏，为飞机提供飞行所需的力量和能量。

从飞机成本结构拆分来看，发动机成本占比大约20-30%，是驱动飞机飞行的核心部件。

航空发动机具有技术壁垒高和研制生命周期长等特点，市场竞争格局高度集中，由少数几家全球领先的公司主导。

国内航空发动机产业链：

资料来源：各公司官网，各公司公告，国金证券、行行查

民用发动机：市场主要由美国通用电气GE、英国罗罗RR和美国普惠P&W以及由Safran&GE合资的CFM国际占据。

国内民用航空发动机方面，中国航发商发负责研制用于国产商用大飞机（如C919）的发动机CJ-1000A。目前C919的早期批次仍主要采用CFM国际的LEAP发动机，国产CJ-1000A的技术验证尚在推进中。

军用发动机：全球军用航空发动机市场的竞争壁垒更高，能够独立研制军用航空发动机的国家只有美国、英国、法国、中国等少数国家。

在我国军用航空发动机市场中，航发承担了绝大多数的研发和制造任务，尤其是在战斗机、运输机和无人机领域。

航空设备与系统

航空装备产业链上游包括结构材料、电子元器件等环节；中游包括航电系统、任务载荷、机电系统、机体结构、动力系统等环节；下游为各大主机厂。

航空装备生产装配：包括工装、零部件制造、部装、总装等环节。工装是用于飞机零部件成型或部段、整机装配的专用工艺装备；工装加工后的毛坯件经工艺加工后制成零部件；之后通过部装阶段将两个或以上零件组合成有限范围的部件结构单元；最后部件将会移交给主机厂，进行最后的飞机总装。

航电系统：涵盖电传飞控、通信、导航、机载维护、大气数据、客舱娱乐、气象雷达、综合监视及客舱核心系统等，主要由美国柯林斯、通用电气、泰雷兹、霍尼韦尔等国际巨头参与。

机电系统：包括发电配电、机电电源、液压、线传飞控、火警及防护系统等，派克、穆格等公司在此领域发挥关键作用。

国内方面，中航电子、凯天电子、上航电器、中航光电和四川九洲等企业也积极参与，分别在通信导航、大气数据控制、调光控制、EWIS系统及客舱广播内话子系统等方面承担重要任务。

航空装备产业链：

资料来源：行行查

在当前全球地缘政治复杂动荡、军事安全需求升级以及民用航空产业竞争加剧的背景下，我国军贸市场和国防工业正迎来关键发展机遇。乐晴智库精选

光模块产业链全景解析

近期AI算力链重回市场关注视线，行业迎来频繁催化。海外科技巨头博通市值创历史新高，同时发布了TH6102.4的交换机芯片，月初英伟达重回全球第一大市值公司。

当前全球算力需求高增，AI大模型训练和推理需要海量并行数据计算，对网络带宽提出更大的需求，进而驱动光模块更新迭代进程提速，同时推动新技术CPO、LPO和硅光高速发展。

在之前的文章中，我们梳理过AI算力数据中心全景解析。

光模块是AI算力产业链国产化程度最高的环节之一，本文重点解析光模块产业链核心环节。

01

光模块行业概览

光模块由光芯片和光器件组装而成后被插入或嵌入到光通信设备中，用于设备的对外连接。

在光纤通信中用于电信号和光信号之间的互相转换，在发送端实现电/光转换，接收端实现光/电转换。

光模块构成：主要包括四个关键部分：PCBA（印刷电路板组件）、TOSA（光发射次模块）、ROSA（光接收次模块）以及外壳。

光模块外观结构：

资料来源：《5G承载光模块白皮书》

根据应用领域进行划分，主要有数通市场和电信市场。

经历多年演进，形成了数通市场规模大于电信市场的格局。

数通光模块平均迭代周期约3-4年：

100G从2016年开始上量到2021年有5年的生命周期；

400G数通光模块从2020年开始进入规模上量阶段，22-24年持续上量。

800G数通产品从2022Q4开始规模化商用，2023年进入大规模交付，2024年开始成为800G光模块批量供应元年。

1.6T光模块需求进入规模化启动阶段，部分超大规模数据中心已开始部署1.6T光模块，但整体市场仍处于早期阶段，需求尚未完全爆发。

当前800G需求仍保持强劲增长，二者呈现互补态势。

02

光模块产业链

光模块产业链上游包括光芯片制造商和光器件供应商，提供光模块制造的关键原材料。

中游主要有光模块制造以及光通信设备供应商，主要将光芯片和光器件组装成完整的光模块，并开发配套的驱动电路和控制系统。

下游分为数通市场和电信市场，包括互联网和云计算企业、电信运营商等最终用户。

光模块核心供应链：主要包括光芯片、光器件、电芯片、光模块、光模块设备等环节。

在全球化产业链分化局势下，国外欧美厂商专注上游光芯片研发，拥有较大的技术优势。国内厂商在光模块组装及无源器件制造领域具有较强竞争力。

光模块产业链上游

光模块上游由光芯片制造商和光器件供应商组成，上游原材料供应充足，供应商较多，产业发展成熟。

光芯片是上游核心器件，约占光模块总成本的26%。

从成本构成来看，高速光模块核心器件包括EML激光器芯片、DSP芯片、探测器芯片，以及PCB板和外壳等光学器件，其中激光器芯片价值量最高。

低速率产品：已基本实现国产化，我国光芯片企业已基本掌握2.5G光芯片和10G光芯片的核心技术。

2.5G光芯片市场已基本实现国产化，国内光芯片企业在低速率领域已经占据90%以上市场份额。据公开资料显示，该环节主要厂商有武汉敏芯、中科光芯、光隆科技、光安伦、仕佳光子、源杰科技、中电13所、三安光电等。

10G光芯片速率范围内国产光芯片约占据为60%左右的市场份额。

高速率产品：目前海外供应商仍占据主要份额。全球光芯片中高速VCSEL芯片主要由博通供应；电芯片方面，PAM4DSP目前主要供应商为Marvell（Inphi）、博通等，呈现双寡头竞争局面。

25G及以上光芯片方面，国内可以提供性能达标、稳定性可靠的25G及以上高速率激光器芯片的厂商较少，主要包括云岭光电、源杰科技、武汉敏芯、光迅科技、中科光芯、永鼎股份和索尔思光电等。

光模块产业链下游

光模块行业通常根据下游客户需求制定生产计划，再根据生产计划提前向上游供应商采购原材料。

市场规模主要受到电信和云厂商资本支出的影响，其中来自云厂商方面的投入波动影响最大。

全球光模块400G客户主要集中于亚马逊（约45%）和谷歌（约25%）、800G主要集中于英伟达（约50%）、谷歌(约30%）和Meta（约20%）等。

英伟达预计将在FY26Q2实现量产GB300，目前下游CSP厂商对于B卡需求旺盛，也与此前行业明年800G加单相对应。英伟达明确2026年将使用1.6T网卡，对应3.2T光模块需求，明确了光模块升级迭代的节奏。

以博通主导的以太网阵营，继英伟达之后也进入1.6T时代，后续CSP大厂有望加速1.6T网络布局。

03

光模块市场竞争格局

光模块每一代技术升级往往伴随技术路径的演化，引导竞争格局变化。

近年来全球光模块企业加快并购重组，进行产业链垂直整合，行业集中度进一步提高。

在全球光模竞争格局中，中国厂商极具竞争优势。

近期，光通信行业研究机构LightCounting公布了2024年度全球TOP10光模块供应商榜单。

LightCounting表示，在2020年，大多数日本和美国供应商已退出该市场，而中国供应商的排名则不断提升。

旭创科技（中际旭创）和新易盛将其业务重点聚焦于服务北美云公司，这一策略在2024年获得了丰厚回报，实现了创记录的盈利能力。

旭创科技的收入在2024年增长了114%，超过33亿美元，该公司扩大了与长期竞争对手Coherent的差距。

新易盛排名从2023年第7位上升至2024年第3位。

旭创科技和新易盛几乎完全专注于高速以太网光模块，这一细分市场在近两年增速迅猛。

光迅科技、海信宽带、华工正源（华工科技）也受益于2024年底中国云公司对光模块产品的需求增长，预计这些供应商在2025年将迎来更高增长。

2024年度全球TOP10光模块供应商榜单：

资料来源：LightCounting

从海外大厂供应链来看，谷歌供应链除了旭创、云晖及目前对接较紧密的潜在供应商新易盛以外，其释放给外部厂商的AOC订单数量较少。亚马逊800G少量JDM模式的光模块生产开放给Molex和AOI，但主流供应商仍为旭创、新易盛及finisar（份额低于前两家）。

04

光模块技术三大演进趋势

随着光模块速率由400G向800G，1.6T和3.2T演进，光模块技术的升级不仅仅是简单的速率翻倍，更需要解决速率提高所带来的功耗高、成本大等问题。

在此背景下，光模块也衍生出了不同技术路径，LPO、CPO、硅光等方案有望成为光模块新技术发展方向。

LPO（线性驱动可插拔光模块）

LPO采用线性驱动技术代替传统DSP（数字信号处理）/CDR（时钟数据回复）芯片，实现降功耗和压成本的作用。

不过LPO技术只适合用于短距离的应用场景，例如数据中心机柜到交换机的连接等。

目前市场上从上游芯片、交换机到下游终端用户均在重视LPO技术发展与应用。

公开资料显示，Arista、博通、思科、Credo、马科姆、英伟达以及国内以新易盛、中际旭创、剑桥科技、海信宽带等为代表的厂商，均在LPO领域进行布局。

LPO也可以视为CPO的过渡方案：

资料来源：讯石光通讯网

CPO（共封装光电）

随着光模块向更高速率演进，CPO的成本和技术优势逐渐凸显，有望成为未来数据中心互连的重要解决方案。

CPO技术能够实现ASIC芯片和光引擎在同一高速主板上协同封装，从而降低信号衰减、降低系统功耗、降低成本和实现高度集成，可用于数据中心和高性能计算。

这一转变标志着从传统光学模块中的“电互连”向真正的“光互连”的转变。

根据LightCounting的预测，预计到2027年CPO端口将占总800G和1.6T端口的近30%。

LightCounting对CPO的预测：

资料来源：LightCounting

CPO产业链玩家主要包括交换芯片、交换机、硅光代工厂、终端用户等主导CPO市场。

当前海外大厂引领CPO产业发展。CPO的需求主要集中在海外，博通已交付业界首款51.2TCPO以太网交换机Bailly；迈威尔将CPO技术集成到下一代定制XPU中，提升AI服务器性能；台积电推出COUPE平台，已成功实现CPO与先进半导体封装技术的集成；英伟达加速CPO技术进程，并在GTC大会上发布了3款CPO交换机。

英伟达三款CPO交换机：

国内众多厂商积极布局CPO技术：据不完全统计，光通信产业链厂商中，联特科技、中际旭创、通宇通讯、中京电子、天孚通信、新易盛、光迅科技、德科立、亨通光电、华工科技、剑桥科技、博创科技、铭普光磁、腾景科技等多家已经开始布局CPO相关技术研发或业务；太辰光布局保偏MPO和光柔性板；源杰科技和仕佳光子均已布局大功率CW光源；罗博特科子公司ficonTEC布局硅光耦合及封装设备；锐捷网络、新华三等发布了业界领先的CPO交换机。华为、腾讯、阿里等大厂均在储备或采购相关设备，部分已应用于超算等市场。

此外，在更高速率的光模块加速演进路径下，硅光应用也得以加速发展。目前外置CW光源是硅光光模块的主流方案，且可进一步应用于CPO等场景，CW光源需求量有望进一步发展。

国内厂商源杰科技提供包括大功率硅光光源产品在内的多种产品；仕佳光子不同型号的CW光源已在部分硅光高速光模块中得到小批量应用；长光华芯也亮相了100mWCWDFB大功率光通信激光芯片新品。此外，光器件厂商太辰光、光迅科技等也在积极布局硅光。设备配套相关厂商包括罗博特科、杰普特等。乐晴智库精选

一体化压铸产业链全解析

轻量化和低碳化是汽车向“节能减排”方向发展的关键，当前实现车身减重成为各大汽车厂商发展的核心目标之一。

一体化压铸是汽车轻量化的重要途径。早在2020年，特斯拉率先在ModelY上成功研制一体化压铸后地板总成，实现制造成本降低40%，引领全球一体化压铸大趋势。

从国内整车厂实际落地情况来看，多家车企已将一体化压铸从技术验证阶段推向规模化生产。蔚来、小鹏、问界、理想、小米等头部新势力品牌相继引入一体化压铸技术。

需求端来看，2025年有望成为一体化压铸规模化的加速之年。

本文重点解析一体化压铸产业链核心环节。

01

一体化压铸概览

传统车身核心制造工艺主要是冲压+焊接，即先用压力机生产小零件，再将车身结构件如车身横梁、骨架等数百种零件进行数千次焊接进行连接，生产时间较长。

传统车身制造工艺：

一体化压铸颠覆传统冲压及焊接工艺，引领新一轮制造革命。

相较传统工序，一体化压铸的核心在于将多个传统冲压、焊接的零部件整合为一个大型铸件，以减少零件数量、简化装配流程、提高车身刚性和轻量化水平。

例如，特斯拉ModelY的后地板采用一体化压铸技术后，零件数量从70多个减少到1~2个，重量减轻30%。

一体化压铸在成本、效率、重量、材料等方面优于传统压铸：

资料来源：《一体化压铸技术发展与应用研究》，乔侠、行行查

02

一体化压铸产业链

一体化压铸技术产业链上游由免热处理铝合金材料厂商、压铸机和压铸模具厂商组成，中游是第三方压铸厂和自建产线的整车厂，下游直接对接主机厂。

产业核心壁垒在于模具、设备、材料、工艺。

一体化压铸材料端

考虑到大件经过热处理容易变形，一体化压铸需要用到免热处理材料。

免热处理材料依赖压铸本身得到良好性能，在压铸过程中需要精准控制真空度、温度、压射速度等各项参数。

从行业格局来看，材料端格局好于压铸端。

在免热铝合金材料环节，目前全球仅莱茵菲尔登、美国铝业以及立中拥有专利，立中集团是国内唯一，孙公司保定隆达铝业于2020年取得免热材料专利证书（LDHM-02免热处理合金材料），保护时间为20年。

特斯拉自研Al-Si系免热铝合金材料，适配一体化压铸工艺实现量产。

Al-Si系免热铝合金材料能够避免热处理导致大尺寸压铸件形变的问题，同时在综合成本、铸造性能、供应商资源等方面更具优势。

国内厂商陆续通过专利授权+自主研发+校企合作方式跟进。帅翼驰、蔚来、华人运通&上海交大、广东鸿图&中铝苏州研究院、顺等也都宣布具备了免热处理铝合金材料开发能力。此外，顺博合金、今飞凯达、春兴精工、万丰奥威等厂商也在加速布局材料相关领域。

压铸机设备

压铸机是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械。

大型一体化压铸件由于尺寸大、浇注金属液多，模具承受的压力也相应增大。因此，需要大型压铸机提供足够的锁模力（通常在6000吨以上），以保证模具的稳定性和铸件的成型质量。

大型压铸机：9000T以上+两板机+冷室压铸机为设备行业发展趋势。

9000T：特斯拉引领压铸机设备进入9000T时代，力劲（12000T，16000T开发中）、伊之密（9000T）、海天金属（8800T）、布勒（9200T）、意德佩雷斯（11000T）等头部设备上均已具备9000T级别制造能力，并逐步开启万吨级压铸机设备研发。

从分类来看，压铸机一般分为即冷室压铸机和热室压铸机，其中冷室压铸机占据国内主要市场。

冷室压铸机：在国内存量冷室压铸机企业市场份额中，力劲科技以近50%的市场份额排名第一；其次是伊之密，市占率为14%；东芝机械、东洋、瑞士布勒分别占比8%、5%、3%。排名前列的力劲科技和伊之密与其他企业差距较大，存在明显竞争优势。

此外，常青股份、长华集团、亚通精金等也在加速布局一体化压铸产品超大型压铸机。

一体化压铸简化生产程序：

资料来源：民生证券

压铸模具

模具端是产业链关键壁垒环节，具备较高的技术难度，模具的成本高昂也构成一定的资金壁垒。

行业定制化程度高，在高定制化要求下，一般都是采用订制的方式接受订单，设计方案复用水平较低，一般第二款模具就需要重新进行开发。

超大型压铸模具的开发周期在150-180天，传统压铸模具的成本不超过400万，超大型压铸模具的成本普遍在千万以上。目前头部模具供应商已超前配备12000T-20000T研发能力。

根据压铸杂志介绍，国内压铸模具竞争格局较分散，主因压铸模具基本为非标产品，难以形成规模效应。国内有产品供应的一体化模具厂商主要有塞维达、臻至、广州型腔和合力科技等。早在2022年，国内首套6800T超大型一体化铝合金压铸结构件模具在鸿图科技成功试制，该模具就是由广州型腔模具自主研制，重量超过140T，胜利精密参股广州型腔模具公司；极氪009的一体式压铸后端铝车身的压铸模具由宁波赛维达提供。此外，旭升集团、瑞鹄模具等从模具起家，也具有模具相关能力。

由于当前超大型模具技术壁垒较高，较少模具厂商具有超大型一体化模具生产能力，近乎所有Tier1厂商采用外购模具模式，因此当前模具市场呈现高端缺乏，以及低端竞争激烈的格局。

一体化压铸生产

当前大型一体化压铸件生产模式由主机厂与压铸厂两类主体构成。

外资压铸企业：在大型、精密、复杂压铸件设计制造方面的技术优势保持核心竞争力，如华域皮尔博格以及特斯拉超级工厂开发大型一体化压铸技术等。

国内整车厂商：附属压铸企业通常为大型汽车集团指定汽车零部件试制基地和生产企业，如一汽铸造有限公司、东风（十堰）有色铸件有限公司。

独立压铸企业：以其技术研发优势、产品质量优势、全方位服务优势等市场竞争力在汽车零部件细分领域形成一定的竞争优势，与下游客户建立了长期稳定的合作关系，如爱柯迪、旭升集团等。

主机厂

主机厂自研即主机厂直接采购压铸机、模具和材料等物料，通过自建工厂生产压铸件。该模式以特斯拉、沃尔沃、长安、长城等为代表。

当前头部主机厂密集导入一体化压铸平台，整车厂轻量化设计正从分体件压铸向大型结构件一体化压铸快速迈进。

从整车厂实际落地情况来看，国内多家车企已将一体化压铸从技术验证阶段推向规模化生产。

主机厂模式中，部分企业通过内置工厂模式实现。如长城&极氪配套力劲、一汽&长安配套伊之密，一汽铸造引入9000t压铸机实现中后地板一体化压铸并应用量产，长安汽车采用类似路径。

另一部分主机厂选择新建专用车间，特斯拉通过自建全链条产能占据技术主导地位，小鹏联合广东鸿图开发“扶摇”架构铝压铸车身，小米汽车全栈自研9100吨一体化压铸机。

此外，随着一体化压铸对车型的全面覆盖，产能爬坡和更高资本支出压力下，主机厂通过外包弥补产能缺口。第三方外包通过直接向压铸厂商采购压铸件，由压铸厂商按照主机厂需求采购物料、生产压铸件，最后交付给主机厂，该模式以蔚来、理想、问界等新势力车企为代表。

压铸厂商

压铸厂商具有技术设备和生产经验，能够快速响应市场需求，为主机厂提供高质量的一体化压铸件。

当前第三方压铸商优势企业加速上游壁垒突破-下游主机厂配套，享受行业高景气。

从行业格局来看，一体化压铸企业供应链格局向好，传统企业如文灿股份、广东鸿图等具有成熟技术储备和量产经验，率先占据市场。

文灿股份：新一轮设备采购完成，达产后将拥有14台6000T以上压铸机；配套蔚来、理想、问界等头部品牌多款车型，量产节奏&压铸机布局行业领先。

广东鸿图：具备大型模具&免热铝合金材料自研能力，实现产业链自主可控；2023年6月国内最大12000T压铸机正式投产，配套小鹏加速量产落地；此外，公司与力劲达成新一轮合作，将联合开发16000T压铸机。

跨行业转型厂商：跨行业转型的钢制零部件厂商积极布局。多利科技、博俊科技等已获得头部新能源车厂订单。多利科技：配套蔚来车型实现量产，2023年9月和2024年11月先后获得国内多家头部新能源主机厂一体化压铸零部件定点项目，实现传统冲压向一体化压铸成功转型。

拓普集团、嵘泰股份、爱柯迪、美利信、泉峰汽车等头部压铸商设备均已到厂，有望凭借与国内外优质主机厂客户的紧密绑定。

在当前新能源车销量高增以及大型压铸件使用不断扩张背景下，零部件厂商高度受益压铸件需求放量。

另据最新消息，6月11日，比亚迪汽车、长城汽车、小鹏汽车、小米汽车、奇瑞集团、北汽集团等多家车企同日发表声明就“支付账期不超过60天”作出承诺。

6月10日，东风、广汽、一汽、赛力斯、吉利等车企发布承诺：将供应商账期统一压缩至60天以内。目前东风集团股份、广汽集团、赛力斯、吉利应付账款及票据周转天数分别为220、116、312、130天，预计未来相关产业链应收账款周转天数有望得到较大幅度改善。

车企供应商付款周期缩短或成趋势，有望全面利好汽车零部件行业。付款周期缩短为零部件企业提供资金支持，一体化压铸技术提供轻量化实现路径。长期来看，具备压铸技术优势的零部件企业将与主机厂形成更紧密的共生关系，共同推动汽车产业向轻量化和集成化方向升级。乐晴智库精选

固态电池核心设备全解析

全固态中试线和半固态量产线齐头并进，头部电池大厂大容量（50Ah以上）全固态电芯逐步通过研发测试，后续中试线及装车测试陆续展开。

工信部项目或将在25年底前进行中期审查，固态电池有望在下半年进入中试关键期。

产业会议方面，6月19日，将召开中国国际固态电池科技大会。7月3日，固态电池大会暨硅基负极产创大会将举行。

随着测试推进，新设备及工艺迭代都将带动固态电池性能提升，同时将带来产业链机会。

在之前的文章中，我们分析过固态电池四大核心赛道。

本文重点解析固态电池设备核心环节。

01

固态电池工艺和设备概览

全固态电池作为最具前景的下一代电池技术之一，方向与趋势性明确。

当前固态电池产业化面临材料成本高企和工艺设备成熟度不足两大核心难题，产业正面临从工艺到设备全面重构。

资料来源：行行查、乐晴智库

固态电池核心制造工艺

固态电池制造方面，目前主要以湿法为主，干法工艺逐步突破。

干法电极工艺：全固态电池的核心工艺在于成膜技术，干法电极工艺被视为未来的主要趋势。干法不仅是电池降本的有效手段，也适配全固态电池的制片工艺。与湿法电极工艺相比，具有更高的负载能力且不易开裂，更适用于硫化物电解质的特性。

等静压工艺：等静压材料致密化能力可迁移至固态电池中，改善孔隙率与电极和电解质的界面复合问题。

叠片工艺：在固态电池装配工艺中有望成为主流，配套设备精度要求大幅提升。

固态电池设备

设备是固态电池量产的关键，其核心在于解决固态电解质与电极材料的界面接触和高效制备等难题。

全固态电池在设备环节的变化较大，不同工艺路线下所需的设备不同。

固态电池各工艺段所需设备：

前段：电解质与电极制备。复合电极制备包括干法/湿法电极涂布机。电解质层制备不同路线所需成膜设备不同，且方案多样。

中段：电芯组装。固态电池不易使用卷绕设备，叠片设备需适应固态电解质的脆性特性，且精度 和稳定性要求更高。 层压需要等静压机，用于改善界面接触。

后段：化成与封装。化成分容需要高压化成分容设备。常规电池化成压力要求3吨-10吨，固态电池压力要求更高，在60吨-80吨。

当前半固态电池已经实现量产，设备需求主要集中在涂布机、辊压机、注液机、化成分容设备等。

全固态电池处于产业化前夜，设备需求主要集中在干法电极设备、等静压机、叠片设备等。变化最大的是前道，尤其是干法电极设备价值量及占比明显提升，中道要用叠片机，后道需用等静压设备，后道化成分容设备也有新变化。

资料来源：行行查、乐晴智库

02

干法电极设备

干法制备电极相较于传统锂离子电池，制程大大缩短，不需要使用溶剂及其相关的蒸发、回收和干燥设备，能耗也显著降低，因此对电池制造降本增效具有积极意义。

干电极的核心优势在于低成本。

根据美国干电极设备供应商AMBatteries，采用其干法设备可在电极制造中节省40%的资本支出和20%的运营支出，同时能耗和碳排放也将降低40%。

AMBatteries干电极技术与传统锂离子电池生产流程对比：

数据来源：AMB 官网

干法电极设备用于制备固态电池的正负极电极，替代传统湿法涂布工艺。

干法工艺是硫化物固态电池刚需，由于硫化物固态电解质对空气和水分高度敏感，干法工艺成为其量产的必要条件。

目前干法电极的研究主要有通过喷涂方式和通过辊压方式进行制备两种开发策略。

03

涂布设备

涂布设备将固态电解质均匀涂覆在电极表面，形成离子传导层。

干法电极涂布机采用无溶剂工艺，实现高能量密度电极制备，确保电极材料的均匀性和一致性。例如，先导智能全固态整线解决方案覆盖全固态电极制备、25年公司为韩国头部电池企业客户定制的固态干法电极涂布设备已顺利发货至客户现场。赢合科技推出了第三代干法混料纤维化+干法成膜工艺集成化设备。

资料来源：行行查、乐晴智库

04

辊压设备

辊压是成膜环节关键工序，也是保证电极厚度均匀一致的关键步骤。

辊压精度和膜厚均匀性对电极的成品率、能量密度和电池性能稳定十分重要。

全固态下电解质及正负极要求高压实密度和低孔隙率，辊压设备成为硫化物成膜和全固态电池的核心设备。

传统辊压设备厂商中，包括纳科诺尔、赢合科技、先导智能、易鸿智能、浩能科技、海裕百特等在辊压设备方面具备显著优势。干法辊压的速度和压力直接影响极片的压实密度，干电极成膜设备代表厂商有纳科诺尔、赢合科技、曼恩斯特、先惠技术、灵鸽科技和嘉拓智能等。

例如，纳科诺尔绑定国内固态电池第一阵营的清陶集团；宏工科技与清研电子合作，布局干法电极前端混料工序设备；赢合科技已推出了第三代干法搅拌纤维化+干法成膜全固态工艺；科恒股份的干法电极设备已交付客户使用；利元亨掌握全固态电池整线装备的制造工艺，技术矩阵涵盖干法电极设备、锂铜复合设备等；灵鸽科技与宁德时代合作，参与半固态电池产线建设，初步完成干法前段整线的成膜技术布局。此外，海目星、信宇人、金银河等设备厂全面布局干法工艺设备。

资料来源：行行查、乐晴智库

05

等静压设备

等静压是先进成熟的材料致密化技术，在陶瓷和粉末冶金等领域已有广泛应用。

在固态电池中，传统的热压和辊压方案提供压力有限且施加压力不均匀，难以保证致密堆积的一致性要求。

等静压技术可以有效消除电芯内部的空隙，提升电芯内组件界面之间的接触效果，从而增强导电性和提高能量密度。

固态电池工艺上，选用等静压设备解决固固界面问题。对极片或电芯进行高压致密化处理，减少界面阻抗，提升电池性能。

等静压机主要分为冷等静压机、温等静压机、热等静压机三类。其中，冷等静压是目前最常用的等静压成型技术。

目前国内宁德时代、比亚迪、先导智能、利元亨等头部企业均在等静压工艺上有深入布局，且已形成相关专利，纳科诺尔等企业也在积极研发等静压设备。

06

叠片机

采用叠片方式生产的电池能量密度更高且内部结构更稳定。

在固态电池中段设备中，叠片机有望取代卷绕机占据主导地位。

当前叠片工艺是全固态电池的主流装配方案，叠片设备将正负极片与固态电解质层叠片成电芯。

海外丰田、QuantumScape等头部企业均以叠片工艺为核心推进全固态电池量产。

包括海目星、科瑞技术、先导智能、利元亨等在叠片设备深入布局。例如，科瑞技术拥有包括CE切叠一体机、Z型切叠一体机、激光切叠压一体机等全系列叠片产品；先导智能从整线解决方案到各工段的关键设备覆盖，包括固态电池切叠和电芯致密化、组装、化成分容等工艺整线；利元亨Z字型叠片机处于行业前沿，实现了整机0.1s/pcs的高效叠片速度与≤±0.3mm的超高精度对准；海目星在前制程中的电池前段极片的激光设备、电池结构形成过程中的特种叠片有独特的技术。

资料来源：行行查、乐晴智库

07

化成分容设备&电池测试设备

固态电池要求大压力化成，化成压力要达到60~80吨，由此产生高压化成分容设备需求。

该环节中，利元亨为固态电池厂商清陶能源陆续提供化成分容、激光焊接、激光模分一体机、电芯装配线等设备；先导智能为宁德时代、辉能科技等提供固态电池产线；华自科技迭代锂电后段生产设备等产品与技术，目前已向头部锂电厂商交付半固态电池量产线。此外，固态电池测试设备包括武汉蓝电等厂商率先布局。

从行业共性目标看，2027年为小批量量产装车目标，2030年为完善、成熟并大规模量产目标；第一代全固态电池能量密度集中在350-400瓦时/公斤，第二代目标达500瓦时/公斤。

电池企业方面，宁德时代计划2027年实现氯化物路线全固态电池小批量量产；长安比亚迪、清陶能源（与上汽合作）、蔚来新能源（依托中科院物理所，目前处于半固态阶段）、国轩（已发布晶石系列全固态电池，能量密度350瓦时/公斤）均计划2027年量产；欣旺达有望2026年实现全固态电池量产。

从车企布局来看，上汽已进入全固态电池投产倒计时阶段，预计2026年搭载自有车型；吉利已开发20安时的电芯，能量密度超400瓦时/公斤；广汽处于初步试验阶段。

整体来看，目前固态电池产业链已进入产业化阶段，从性能体系、材料选择、工艺及上市进度看，2025年产业化进度全面提速。近期龙头电池厂年内50台全固态电池装车路测再次将产业化提速，预计后续固态电池产业催化将持续释放。乐晴智库精选

稀土产业链全解析

在中美通话后，中美经贸磋商今日在英国伦敦进行。

双方本轮谈判聚焦关税科技稀土，重点是双方出口管制的放松。即：中国一定程度放松稀土管制与美国一定程度放松半导体管制。

6月7日，商务部新闻发言人就中重稀土出口管制措施答记者问表示，对稀土实施出口管制符合国际通行做法，中方已依法批准一定数量的合规申请。中方愿就此进一步加强与相关国家的出口管制沟通对话，促进便利合规贸易。

稀土是军工和新能源等重点行业的关键战略性原料，当前我国稀土资源在全球范围内形成绝对资源优势及产业链优势。

本文重点对稀土产业链核心环节进行解析。

01

稀土行业概览

稀土是化学周期表中镧系元素和钪、钇共十七种金属元素的总称。其具有优良的光、电、磁等物理特征，被誉为“新材料之母”。

按稀土硫酸盐溶解度的差异，可以分为轻稀土和中重稀土，这两类稀土无论在储量分布上还是在终端应用方面都有显著不同。

轻稀土：通常指镧（La）、铈（Ce）、镨（Pr）等七种元素。具有较低的原子序数和较小质量，在地壳中的含量较高，需求量显著大于重稀土。主要用于电子信息、新能源等领域。

中重稀土：包括钆（Gd）、铽（Tb）、镝（Dy）等，原子序数较大，密度和熔点较高，磁性和光学特性突出。相对较为稀有，单价更昂贵，且地壳中的含量较低。主要应用于航空航天、军事国防及新材料合成等高科技领域。例如，钐钴磁体用于导弹制导系统、深海探测器等极端环境设备；钇用于F-35隐身涂层。

全球稀土资源分布不均，主要集中在中国、美国、澳大利亚、、越南等国家。

我国稀土产业在储量、生产量、消费量和出口量方面均居世界第一，稀土储量全球占比37.8%。

当前我国稀土已形成完整的产业链，覆盖开采、精矿分解、冶炼分离、火法冶金、深加工和应用等环节。其中，应用环节的附加值最高，冶炼、分离次之，开采环节较低。

稀土行业除具有资本密集属性外，还具有技术密集属性，在各个环节均具有较高的技术要求。

02

上游：稀土矿开采

稀土产业链上游原矿采选将稀土原矿开采，并且经过处理后得到稀土精矿。

我国稀土资源丰富，分布具有明显的地域特征。

轻稀土：主要分布在内蒙古地区，其中内蒙古包头被誉为“世界稀土之都”，拥有全球储量最大的白云鄂博稀土矿，该矿区稀土储量占中国稀土资源比重高达83%。北方稀土是全球最大的轻稀土供应商，重点覆盖内蒙古自治区的稀土资源，掌控白云鄂博矿轻稀土资源。

中重稀土：主要分布在江西赣州、广东和福建龙岩等南方地区。中国稀土作为中国稀土集团旗下唯一上市平台，拥有全球领先的离子型稀土分离技术，战略聚焦军工和航天等领域。广晟有色拥有丰富的中重稀土资源，是广东区域唯一稀土资源合法开采企业，持有目前广东省内获批的全部稀土采矿证。此外，盛和资源、安泰科技等在中重稀土产业链均布局。

此外，山东、四川、南方七省区也有少量稀土矿资源分布。例如，四川冕宁牦牛坪稀土矿、山东微山稀土矿、江西风化壳淋积型稀土矿等，以及南方七省风化壳淋积型稀土矿。进口矿方面，我国进口稀土矿主要来源于、美国及马来西亚。

整体来看，南北双雄中国稀土集团（中重稀土）与北方稀土集团（轻稀土）占据全国90%以上的稀土指标，已形成“南重北轻”的稀土格局。

2025年，中国稀土行业供给将继续围绕政策引领，行业集中度有望进一步提升，稀土开采冶炼指标的分配预计仍将按照“总量控制、按需供给”进行。

02

中游：冶炼分离

中游冶炼分离，是将稀土精矿通过火法或湿法冶金技术得到稀土氧化物和稀土金属等。

冶炼分离技术上，我国的稀土冶炼分离技术占领全球主导地位，全球90%以上的稀土精矿需运往中国进行加工。

我国的稀土冶炼分离技术优势显著，其中溶剂萃取作为核心技术，是支撑稀土高效分离的关键。徐光宪院士提出了串级萃取理论，极大减少了萃取工艺实验的盲目性，使我国稀土冶炼分离成本大幅降低，在世界稀土市场占据绝对优势。

海外竞争对手来看，仅澳洲Lynas公司具备稀土冶炼分离产能，但前期在马来西亚所建冶炼分离产线生产时常受到当地环境部门的阻挠，产能不稳定。

我国开采冶炼企业具有显著的成本优势，中国稀土冶炼垄断地位短期不会改变。例如，北方稀土、中稀等都拥有稀土冶炼、功能材料、深加工应用产品的完整产业链；盛和资源形成稀土产业链、锆钛独居石产业链和循环经济产业链三个业务方向；厦门钨业通过战略参股方式布局矿山开采及冶炼分离环节；广晟有色旗下4家分离厂合计拥有14000吨/年稀土冶炼分离产能。

03

稀土永磁材料

稀土下游最大的应用领域是稀土磁材。

中国稀土行业协会提供数据显示，稀土下游消费中，磁性材料消耗占比达42%，市场规模占据稀土下游市场75%。

稀土永磁材料：是将钐、钕混合稀土金属与过渡金属（如钴、铁等）组成的合金，用粉末冶金方法压型烧结，经磁场充磁后制得的一种磁性材料。

稀土永磁分为钐钴（SmCo）永磁体和钕铁硼（NdFeB）永磁体。

其中，钕铁硼NdFeB系磁体的磁能积在27–50MGOe之间，被称为“永磁王”，是磁性最高的永磁材料。

钕铁硼永磁材料：第三代稀土永磁材料。按其制造工艺不同可分为烧结、粘结和热压三类。烧结钕铁硼永磁材料拥有极高的磁性相含量和取向一致度，是当前综合性能最高的磁体。

我国稀土永磁生产企业梯队分布情况呈现出明显的层级特征，头部厂商包括中科三环、宁波韵升、正海磁材、英洛华、金力永磁、天和磁材、中科磁业、大地熊、银河磁体、英思特、横店东磁、中钢天源、九菱科技等企业。

整体上我国稀土当前行业格局持续优化，高附加值稀土磁材在世界的话语权持续增强。长期来看我国稀土供给有望保持合理有序的增长，稀土供给格局重塑正在加速进行。乐晴智库精选